A CONEXPO-CON/AGG 2026 aconteceu de 3 a 7 de março em Las Vegas e confirmou o que o setor de agregados já sentia: a pedreira do futuro não é um conceito distante — ela está sendo construída agora. Com mais de 130 mil visitantes, 2.800 expositores e 2,9 milhões de pés quadrados de área de exposição, o evento é o maior termômetro global de para onde vai a indústria de britagem e mineração.
Para o Brasil, o timing não poderia ser mais relevante. O setor mineral faturou R$ 298,8 bilhões em 2025 (alta de 10,3%), os investimentos projetados para 2026-2030 somam US$ 76,9 bilhões, o Novo PAC já executou R$ 944,8 bilhões dos R$ 1,3 trilhão programados e o setor de pedra britada cresceu 4% no último ano. Quem opera pedreira no Brasil sabe: demanda não falta. O que falta é eficiência para capturar essa demanda.
Neste artigo, vamos destrinchar as 5 tecnologias apresentadas na CONEXPO 2026 que mais impactam a realidade de pedreiras brasileiras — com specs técnicos, estimativas de investimento e análise de impacto para o mercado nacional.
Panorama: o que a CONEXPO 2026 revelou
Antes de entrar em cada tecnologia individualmente, vale entender as 5 macro tendências que dominaram o evento. Praticamente todos os grandes fabricantes — Metso, Sandvik, Komatsu, Epiroc, Terex — apresentaram produtos que convergem nessas direções:
Eletrificação e sistemas diesel-elétricos. O diesel puro está com os dias contados na britagem móvel. O Metso LT350C diesel-elétrico, o Kleemann MSS 1102 PRO com opção Dual Power, o MAGNA MT130J totalmente elétrico e os Rubble Master RM 90X/100X diesel-elétricos são apenas alguns exemplos. A transição de diesel para híbrido/elétrico atravessa toda a cadeia.
Autonomia e operação remota. A Komatsu apresentou caminhões autônomos para pedreiras e a Epiroc demonstrou perfuração autônoma ao vivo. A mensagem é clara: menos gente em áreas de risco, mais produtividade por turno.
IoT, IA e manutenção preditiva. Sandvik com a plataforma SAM, Metso com IA preditiva, Cedarapids com o analisador TRAC, AVA IOT para gestão de pedreiras — o "achismo" está sendo substituído por dados em tempo real na operação e manutenção.
Design para manutenção rápida. Sandvik e Metso eliminaram o backing compound dos seus novos cônicos. A Cedarapids lançou impactador com capota hidráulica. O foco é minimizar tempo de parada para troca de revestimentos e inspeções.
Modularidade e escalabilidade. A nova linha Lokotrack EC da Metso tem arquitetura modular. A Komatsu permite adoção do sistema autônomo em estágios. As soluções crescem com o negócio, sem exigir troca completa de equipamentos.
Com esse panorama em mente, vamos às 5 tecnologias que merecem atenção especial.
1. Komatsu Smart Quarry Autonomous — o caminhão que dispensa motorista
O que é
A Komatsu, em parceria com a Pronto AI, apresentou um sistema de transporte autônomo (haulage) projetado especificamente para pedreiras. Diferentemente das soluções de mineração a céu aberto de grande porte (que existem há anos em minas de ferro e cobre), o Smart Quarry Autonomous foi concebido para a escala e a dinâmica de uma pedreira — rotas mais curtas, operação mais compacta e setup simplificado.
O sistema utiliza inteligência artificial, computação embarcada e sensores de percepção para navegar rotas de transporte mapeadas. O mais relevante: pode ser instalado como retrofit em caminhões Komatsu existentes (como o HD605-10), sem necessidade de comprar frota nova. A implantação é feita em estágios — você pode começar com um ou dois caminhões e expandir conforme valida os resultados.
O Smart Quarry Autonomous foi finalista do CONEXPO Next Level Awards 2026, o prêmio de inovação do evento.
Specs técnicos
- Navegação por IA com rotas de transporte pré-mapeadas
- Sensores de percepção integrados para detecção de obstáculos
- Disponível como retrofit para frota Komatsu existente
- Não requer infraestrutura extensiva nem centro de controle dedicado
- Implantação rápida e em estágios (phased adoption)
- Integrado à suíte Smart Quarry com soluções digitais complementares
Estimativa de investimento
O investimento para autonomia de caminhões em pedreiras varia conforme o número de unidades e a configuração do site. Com base em referências de mercado para sistemas autônomos de transporte em mineração de médio porte:
- Retrofit por caminhão (sistema + sensores + IA): US$ 500 mil a US$ 1,5 milhão
- Infraestrutura de site (mapeamento, comunicação): US$ 200 mil a US$ 500 mil
- Manutenção anual do sistema: 8% a 12% do investimento inicial
Valores estimados com base em referências de mercado para sistemas de transporte autônomo em mineração. Preços variam conforme modelo, número de unidades e configuração do site. Consulte a Komatsu ou distribuidor autorizado para cotação específica.
Impacto no Brasil
A escassez de mão de obra qualificada para operação de caminhões é um problema crônico nas pedreiras brasileiras — especialmente em regiões mais afastadas. Operar caminhão em pedreira é trabalho pesado, em ambiente hostil (poeira, calor, vibração), e a rotatividade é alta. Com o sistema autônomo, a operação pode rodar 24 horas por dia, 7 dias por semana, sem depender de turnos de operadores.
Do ponto de vista de segurança, a NR-22 (atualizada pela Portaria MTE 105/2026) reforça as exigências para proteção de trabalhadores em áreas de risco na mineração. Eliminar o operador da cabine no pit é um avanço direto no cumprimento dessas normas.
A adoção em pedreiras brasileiras deve começar pelas operações de maior porte (acima de 1 milhão de toneladas/ano), mas a escalabilidade do sistema — especialmente o modelo retrofit — abre caminho para operações médias nos próximos 3 a 5 anos.
2. Metso Lokotrack LT350C — o cônico que roda com diesel ou eletricidade
O que é
O Lokotrack LT350C é o primeiro britador cônico móvel da nova linha Lokotrack EC (diesel-elétrica) da Metso. Ele vem equipado com o Nordberg HP350e, a mais recente geração da consagrada série HP, com uma mudança que todo operador de cônico vai valorizar: sem backing liners.
O conceito diesel-elétrico significa que o equipamento opera com motor diesel quando não há rede elétrica disponível (em frentes de lavra, por exemplo) e pode ser conectado à rede elétrica quando está próximo da planta fixa — eliminando o consumo de diesel nas funções de processo. É o melhor dos dois mundos: mobilidade de campo e economia de planta fixa.
Specs técnicos
- Britador cônico Nordberg HP350e (última geração da série HP)
- Sistema diesel-elétrico: opera com diesel ou eletricidade externa
- Design sem backing liners — troca de revestimentos significativamente mais rápida
- Peso aproximado: 50 toneladas
- Arquitetura modular escalável
- Funções de processo elétricas
- Primeira unidade da nova faixa Lokotrack EC
- Plataforma digital Metso integrada com IA preditiva e monitoramento em tempo real
Estimativa de investimento
Britadores cônicos móveis de porte similar ao LT350C (50 toneladas, diesel-elétrico) têm faixas de preço que variam conforme o mercado:
- Equipamento (LT350C): US$ 800 mil a US$ 1,3 milhão
- Custo operacional diesel: redução de 30% a 40% quando conectado à rede elétrica
- Economia em manutenção de revestimentos: eliminação do tempo de cura do backing compound (tipicamente 12 a 24 horas por troca)
Valores estimados com base em referências de mercado para britadores cônicos móveis de porte equivalente. Preços variam conforme configuração, opcionais e condições comerciais. Consulte a Metso ou distribuidor autorizado.
Impacto no Brasil
O diesel é um dos maiores custos operacionais em pedreiras brasileiras. Segundo dados do setor, o combustível pode representar de 25% a 35% do custo operacional total de uma planta móvel. Um equipamento que reduz esse consumo em 30% a 40% nas fases em que está conectado à rede tem impacto direto no custo por tonelada.
A eliminação do backing liner é outra mudança relevante na prática. Em operações brasileiras, a troca de revestimento do cônico é uma das paradas programadas mais longas — o compound precisa de 12 a 24 horas para curar antes que o britador possa voltar a operar. Sem compound, a troca de revestimento pode ser feita em poucas horas, devolvendo o equipamento à produção muito mais rápido.
Do ponto de vista ESG, a redução de emissões de CO2 é um diferencial cada vez mais relevante para pedreiras que fornecem para grandes obras públicas (PAC, ferrovias, rodovias), onde licitações começam a incluir critérios ambientais.
A Metso possui ampla rede de distribuidores e assistência técnica no Brasil, o que facilita a adoção do LT350C. A expectativa é que o equipamento esteja disponível no mercado brasileiro entre o segundo semestre de 2026 e início de 2027.
3. Epiroc SmartROC D65 — a perfuratriz que opera sozinha
O que é
O SmartROC D65 é a primeira perfuratriz de superfície totalmente autônoma entregue ao mercado de pedreiras no mundo. Desenvolvido pela Epiroc em parceria com a Luck Stone (maior produtora de agregados da Costa Leste dos EUA), o equipamento opera sob supervisão remota via Epiroc Common Automation Panel (CAP) e a plataforma Link Open Autonomy (LinkOA).
Na CONEXPO, a Epiroc fez uma demonstração que chamou a atenção de todo o evento: do stand em Las Vegas, operadores controlaram ao vivo uma perfuratriz SmartROC D65 que estava operando autonomamente na pedreira da Luck Stone em Rockville, Virginia — a 3.800 km de distância (2.400 milhas). Sem nenhum operador na máquina. Em tempo real.
Specs técnicos
- Autonomia total: nenhum operador na máquina durante a perfuração
- Supervisão remota via Common Automation Panel (CAP)
- Plataforma LinkOA para integração de dados e gestão de frota
- Navegação e perfuração baseadas em plano de fogo pré-programado
- Precisão superior em posicionamento e angulação de furos
- Primeiro equipamento deste tipo entregue para o mercado de pedreiras (Luck Stone, Virginia)
- Demonstração ao vivo na CONEXPO: operação remota a 3.800 km
Estimativa de investimento
A Epiroc não divulgou oficialmente o preço do SmartROC D65 com sistema autônomo completo. Com base em referências de perfuratrizes SmartROC da geração anterior e sistemas de automação para mineração:
- Perfuratriz SmartROC D65 (com sistema autônomo): US$ 1,2 milhão a US$ 2 milhões
- Infraestrutura de comunicação e supervisão remota: US$ 150 mil a US$ 400 mil
- Treinamento e setup inicial: US$ 50 mil a US$ 100 mil
Valores estimados com base em referências de mercado. O investimento real depende de configuração, infraestrutura existente e número de unidades. Consulte a Epiroc.
Impacto no Brasil
A perfuração é uma das etapas mais perigosas na operação de pedreiras. O operador fica exposto na bancada — sujeito a queda de blocos, poeira de sílica (limite atualizado pela NR-22 para 0,05 ppm), vibração e calor. Tirar o operador da máquina durante a perfuração é um avanço significativo em segurança.
A precisão de furos autônoma também tem impacto técnico direto: furos mais precisos e uniformes levam a um desmonte mais controlado, menor consumo de explosivos e fragmentação mais homogênea — o que melhora a alimentação do britador primário e reduz o custo de britagem a jusante.
No Brasil, a adoção inicial provavelmente acontecerá em operações de grande porte (mineração de calcário para cimento, grandes pedreiras metropolitanas), mas a demonstração da CONEXPO provou que a tecnologia já funciona no contexto real de pedreira — não é protótipo de laboratório.
A Epiroc tem presença no Brasil com escritório e rede de assistência técnica, o que facilita a entrada dessa tecnologia no mercado nacional.
4. Sandvik CH662 + SAM Digital — o cônico que pensa
O que é
A Sandvik apresentou a nova geração de britadores cônicos da série CH — o CH662 (série 600) e o CH442 (série 400) — com duas inovações que, juntas, mudam a forma de operar um cônico: design sem backing compound e integração total com a plataforma digital SAM e automação ACS-c 5 ASRi.
Na prática, o CH662 é um britador cônico que monitora a si mesmo em tempo real (temperatura, vibração, desgaste), ajusta automaticamente o setting de operação (sem intervenção do operador) e, quando chega a hora da troca de revestimento, não exige aquelas 24 horas de cura do compound. É a combinação de hardware robusto com inteligência digital.
Specs técnicos
CH662 (série 600):
- Top shell reforçado com novo eixo principal
- Design livre de backing compound — troca de revestimentos drasticamente mais rápida
- Spider bushing re-engenheirado com vida útil estendida
- Sensor de temperatura integrado no spider bushing, conectado ao sistema de alarme
- Automação ACS-c 5 ASRi: regulagem automática de setting
- Permissões baseadas em função para monitoramento e troubleshooting
- Conectividade total com SAM Digital Services
CH442 (série 400):
- Capacidade nominal: 58 a 336 mtph (64 a 370 stph)
- Feed size máximo: 250 mm
- Potência do motor: 220 kW (295 hp)
- Top shell 10% mais pesado com melhor distribuição de material
- Design sem compound
- Automação ACS-c 5 ASRi
SAM Digital Services:
- Insights em tempo real sobre performance do britador
- Monitoramento de desgaste de revestimentos
- Gestão de alarmes e status da frota
- Suporte remoto a troubleshooting
- Planejamento de manutenção baseado em dados reais
Estimativa de investimento
Britadores cônicos Sandvik da série CH têm faixa de preço que varia conforme o modelo e configuração:
- CH442 (série 400): US$ 350 mil a US$ 600 mil
- CH662 (série 600): US$ 600 mil a US$ 1 milhão
- Plataforma SAM Digital: geralmente incluída no pacote ou por assinatura anual (US$ 5 mil a US$ 15 mil/ano dependendo do nível de serviço)
- Economia por troca de revestimento sem compound: 12 a 24 horas de produção recuperadas por troca (em planta de 200 ton/h, isso pode representar R$ 50 mil a R$ 150 mil por evento)
Valores estimados com base em referências de mercado para britadores cônicos de porte equivalente. Consulte a Sandvik ou distribuidor autorizado para cotação específica.
Impacto no Brasil
O impacto mais imediato para pedreiras brasileiras é duplo: menos tempo de parada e mais inteligência na operação.
A troca de revestimento sem compound resolve um problema que todo operador de cônico conhece. Hoje, na maioria das operações brasileiras, a troca de manto ou côncavo envolve aplicar o backing compound e esperar a cura — tipicamente 12 a 24 horas em que o britador fica parado. Em uma planta que processa 200 toneladas por hora com margem de R$ 15 a R$ 25 por tonelada, cada hora parada custa de R$ 3.000 a R$ 5.000 em produção perdida.
A plataforma SAM Digital representa uma mudança cultural. Em muitas pedreiras brasileiras, a decisão de quando trocar revestimento, quando ajustar o setting e quando parar para manutenção ainda é feita na base do "olho do operador" e da experiência. O SAM substitui achismo por dados — monitoramento de desgaste em tempo real, alertas automáticos, histórico de performance. Isso não elimina a experiência do operador; potencializa-a com informação objetiva.
A Sandvik tem forte presença no Brasil, com distribuidores e suporte técnico estabelecidos, o que torna a adoção dos novos CH442 e CH662 relativamente acessível para operações de médio e grande porte.
5. Cedarapids TRAC — IoT que fala a língua da peneira
O que é
O TRAC (da Cedarapids, marca da Terex) é um sistema de análise de vibração construído do zero especificamente para ambientes de britagem e peneiramento. A diferença para analisadores de vibração genéricos é fundamental: o TRAC entende o contexto de uma peneira vibratória — o que é vibração normal, o que é problema, e o que está prestes a virar parada.
Desenvolvido em resposta direta a pedidos de distribuidores que buscavam diagnósticos mais claros e precisos em campo, o TRAC usa 4 sensores WiFi montados na estrutura da peneira para medir aceleração, velocidade, movimento, inclinação, órbita e comportamento de rolamentos simultaneamente.
Specs técnicos
- 4 sensores WiFi montados na estrutura da peneira
- Medições simultâneas: aceleração, velocidade, movimento, inclinação, órbita, comportamento de rolamentos
- Detecta: componentes soltos, mídias danificadas, molas quebradas, frequências perigosas, desbalanceamento, problemas de timing
- Confirma: instalação correta e performance da peneira
- Dados coordenados dos 4 pontos simultaneamente
- Desenvolvido por engenheiros Terex especificamente para crushing e screening
- Interface projetada para uso em campo (não exige especialista em vibração)
Estimativa de investimento
O TRAC é, de longe, a tecnologia mais acessível das cinco apresentadas neste artigo:
- Kit TRAC (4 sensores + software): US$ 15 mil a US$ 30 mil (estimativa)
- Custo de uma parada não planejada em peneira: R$ 20 mil a R$ 80 mil por evento (dependendo do porte da planta e tempo de parada)
- Payback estimado: 1 a 3 paradas evitadas
Valores estimados com base em referências de mercado para sistemas de monitoramento de vibração industriais. Consulte a Cedarapids/Terex ou distribuidor autorizado.
Impacto no Brasil
A peneira é frequentemente o "patinho feio" da planta de britagem. Ela não tem o apelo técnico do britador, não custa milhões de reais e quase nunca recebe a mesma atenção em termos de monitoramento. Mas quando a peneira para, a planta inteira para.
No cenário brasileiro, a manutenção de peneiras na maioria das operações é reativa: espera-se a mola quebrar, a tela rasgar ou o rolamento travar para então agir. O custo dessa abordagem é alto — não apenas pela peça em si, mas pelo tempo de parada e pela produção perdida.
O TRAC transforma esse cenário ao trazer manutenção preditiva para peneiras com um investimento relativamente baixo. Quatro sensores WiFi que qualquer mecânico de planta pode instalar, gerando dados que permitem identificar problemas antes da falha catastrófica.
Segundo dados de McKinsey e Deloitte, a manutenção preditiva com IoT pode reduzir custos de manutenção em até 40% e tempo de inatividade em até 50%. Para peneiras — equipamentos que historicamente operam sem qualquer monitoramento digital na maioria das pedreiras brasileiras — o potencial de ganho é ainda maior.
A Terex (dona da marca Cedarapids) tem rede de distribuidores no Brasil, o que facilita a entrada do TRAC no mercado nacional.
Quando essas tecnologias chegam ao Brasil?
A pergunta que todo operador de pedreira faz: "Legal, mas quando eu consigo comprar isso aqui?"
A resposta varia conforme a tecnologia e o fabricante:
Disponibilidade imediata ou no curto prazo (2026):
- Sandvik CH442/CH662 + SAM Digital — A Sandvik tem rede consolidada no Brasil. Os novos cônicos devem estar disponíveis para pedidos ainda em 2026, com entrega entre 6 e 12 meses.
- Cedarapids TRAC — Por ser um acessório de monitoramento (não um equipamento pesado), o TRAC pode ser importado e instalado relativamente rápido. A rede Terex no Brasil já atende o mercado de britagem e peneiramento.
Disponibilidade no médio prazo (2026-2027):
- Metso Lokotrack LT350C — A Metso tem forte presença no Brasil. O LT350C deve estar disponível entre o segundo semestre de 2026 e início de 2027, alinhado com o ramp-up global de produção da nova linha EC.
Disponibilidade no longo prazo (2027-2029):
- Komatsu Smart Quarry Autonomous — A autonomia de caminhões exige validação regulatória e adaptação às normas brasileiras (NR-22, NR-12). A Komatsu tem operação no Brasil, mas o sistema autônomo para pedreiras deve chegar primeiro ao mercado norte-americano e australiano antes de ser oferecido no Brasil.
- Epiroc SmartROC D65 autônomo — Similar ao caso da Komatsu, a perfuração autônoma exige um ecossistema regulatório e de suporte que ainda está em desenvolvimento no Brasil. A versão convencional do SmartROC D65 já está disponível; o sistema autônomo completo deve levar de 2 a 3 anos.
O que muda na prática para quem opera pedreira no Brasil
As 5 tecnologias apresentadas neste artigo convergem em uma mensagem: a pedreira que opera com base em achismo, manutenção reativa e dependência total de mão de obra humana em áreas de risco está ficando para trás — não apenas em termos de competitividade, mas de conformidade regulatória.
O Brasil está investindo R$ 1,3 trilhão em infraestrutura via PAC, R$ 140 bilhões em ferrovias e mais de R$ 300 bilhões em infraestrutura geral em 2026. A demanda por agregados vai continuar crescendo. A questão não é se essas tecnologias vão chegar ao Brasil — é quem vai adotá-las primeiro e capturar a vantagem competitiva.
Para quem opera pedreira hoje, a recomendação prática é:
- Comece pelo monitoramento. Soluções como o TRAC (peneiras) e o SAM Digital (cônicos) têm investimento acessível e retorno rápido. Antes de automatizar, meça.
- Avalie o custo real do diesel. Se sua operação usa britagem móvel, faça a conta do custo de combustível por tonelada. Equipamentos diesel-elétricos como o LT350C podem mudar essa equação significativamente.
- Planeje a transição de mão de obra. A autonomia não vai eliminar empregos da noite para o dia, mas vai mudar o perfil de quem trabalha na pedreira. Investir em capacitação para operação remota e análise de dados é preparar a equipe para o que está chegando.
- Acompanhe a regulação. A NR-22 atualizada, a NR-1 com riscos psicossociais (prazo: maio de 2026) e a NR-12 com novas exigências para mineração estão criando um ambiente regulatório que favorece — e em alguns casos exige — a adoção de tecnologias mais seguras.
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